在近日公布的“常熟市2018年亩均税收50强工业企业名单”中，新中源丰田汽车能源系统有限公司以亩均税收587万元的成绩位列第一名。2月14日，记者走访了这家企业，感受高品质高效率的精益化生产方式。

　　从年初七开始，新中源丰田公司就已全线复工，260名员工全部到岗。新投用的锂蓄电池箱生产车间是公司的三期项目，今年1月份刚启用。车间内，3条生产线马力全开，每条生产线上根据生产需要设置不同数目的工位，每名工人责任清晰，有的在负责搬运，有的在固定电池包外壳，有的在连接线路。员工邹武阳是“异常处置工位”的工人，他来回巡逻在生产线上，查看有没有螺丝没打到位的，有没有误操作的。在精益化生产方式下，锂蓄电池生产线每8小时可组装200台电池系统，每道工序平均用时330秒，生产耗时精确到秒来计算，例如温度传感器组装最快用时75秒。在这个车间里，还专门开辟了一个训练场所，供新手反复操练。公司总经理山田锭之介绍，这个车间生产的锂蓄电池箱配备于丰田卡罗拉、雷凌等插电混合动力汽车。

　　新中源丰田是丰田公司继仓储贸易中心、全球研发中心、变速器工厂之后，在常熟高新区投建的第四个项目，为配合丰田混合动力汽车及新能源车在中国的研发、生产与销售而建。公司于2015年9月投产一期项目，2017年7月投产二期项目，两期项目主要生产镍氢蓄电池箱。去年，镍氢蓄电池箱的产量达到15万台，今年产量预计增长6%。加上今年新增的3.9万台锂蓄电池箱产能，两个产品的总销售额将比去年翻倍。

　　精益管理理念贯穿在新中源丰田公司的整个生产过程中。锂电池箱这样的产品价格十分昂贵，如果产品品质不过关，会给客户带来很大的损失，所以公司对品质的把控十分严苛，最终出厂的产品不良率极低。秘诀在于，公司运用了可视化的生产管理模式，实现全员无死角的生产和产品品质管理。在生产现场和办公室，都安装有生产状况显示看板，实时反映生产情况。异常发生时，所有现场的操作员都有权停止产线，采取停止、呼叫、等待的步骤来查找和解决问题，绝不让问题留到下一步生产流程。与此同时，总经理等高层也可以随时了解现场是否有问题，以便问题能够及时解决。正是得益于这样的精益管理方式，自投产以来，新中源丰田累计销售的近30万台制品中，没有发生任何一起产品漏液、起火等重大问题。3年多来，客户无偿修理费仅占到销售额0.01%，走在业内前列。

　　不仅产品品质把控严格，生产效率也很高。新中源丰田对员工进行充分培训，凡是上岗的人员都能熟练操作，让生产更为流畅，生产可动率达到97%-98%。此外，公司尽量保持库存最小化，同时减少人力。

　　新中源丰田投资3.02亿元的四期方形锂蓄电池项目，目前也正在建设中，预计投产时间为2020年，主要生产应用于纯电动汽车的电池箱系统，其中将近三分之一用于出口。