本市玻璃模具产业规模占全国市场的75%，近年来，作为常熟玻璃模具5家龙头骨干企业之一的市兄弟玻璃模具有限公司，每年投入上千万元用于智能化改造、数字化转型，为企业高质量发展奠定了坚实的基础，积蓄了强劲的发展新动能。

　　走进兄弟玻璃模具的精加工生产车间，九轴五联动车铣复合机取代了原先的车削、铣削等5道工艺，实现了从毛坯到成品的一次性成型，一旁的卧式加工中心柔性生产线也取代了原先的工艺装配、钻孔等3道工艺。“2015年起，经过不断升级设备，我们将模具生产的20多道工艺压缩至14道，员工减少了60多人，产值却增长了10%。”常熟市兄弟玻璃模具有限公司生产技术部负责人张卫江说，“这仅是我们实现转型的第一步。”

　　6年来，兄弟玻璃模具逐步升级改造设备，步伐并没有迈得很快。“之前，有同行在实践中发现，在原有设备上加装的装置，在采集数据时存在人为干扰的情况，造成信息有误差，影响公司的最终决策。所以，我们稳扎稳打，采购了设备后，先吃透它的性能，力求达到效果的最大化。”张卫江道出了原因。2015年，公司采购的九轴五联动车铣复合机，经3年的调试，2018年起生产效率比刚采购时提高了50%。

　　“其实，效率还能再提高，我们将通过优化夹具、刀具的角度，提升人员的操作技能，进一步提高生产效率。接着，我们将着手使用单机版的机械手臂替代人工上下料，降本增效的同时完善智能化改造。”张卫江说。兄弟玻璃模具一次次地调试改造，只为真正夯实数字化转型基础。

　　生产车间内的公示栏上，贴满了《企业技能等级自主认定授课计划表》《技能人才职级晋升管理办法》《员工技能等级认定培训制度》等文件，将新老员工都纳入培训范围。人才是企业发展的核心竞争力，人才的紧缺已成为阻碍企业实现智能制造的一大原因。在“放管服”改革的背景下，去年8月以来，本市开始推行企业职业技能等级认定工作，把职业技能等级认定的相关权限下放给企业。企业可结合自身生产经营需要，自主评价职工技能水平。今年，兄弟玻璃模具就开展了企业职业技能等级认定工作。

　　“由我们自主培养评定的人才，才更贴合我们的生产实际，有助于提高企业的科技水平和核心竞争力。”张卫江说，目前，公司的职业技能等级认定工作已在市人社局成功备案，即将开展相应的培训工作。

　　去年，兄弟玻璃模具还投入130多万元，改造优化所有车间的局域网，为数字化转型打好基础。“一步一个脚印，接下来我们要努力实现数字化管理，进一步做大做强，为行业发展起到引领、带动作用，开拓海外市场。”张卫江信心满满。

　　经过40多年的深耕，以5家龙头企业为代表的一批玻璃模具企业已拥有了先进的模具研发、设计、制造能力，随着产业影响力的扩大，它们已从“参与者”成长为中国玻璃模具行业发展的“引领者”、行业标准的“制定者”。2017年，沙家浜玻璃模具特色产业创新平台成立，开启了玻璃模具产业智能化改造、数字化转型的新浪潮。当前，同兄弟玻璃模具一样，其余4家龙头企业在“智改数转”上的投入也逐步加快，引领产业整体提升。